作为武汉市装配式建筑示范项目，湖畔捌号也是中交二航局首个PC构件装配率超过50%的房建项目。由于可借鉴的施工经验有限，项目在推进装配式施工过程中面临诸多挑战。

装配式施工类似“搭积木”建房子，不仅能显著提升建设速度，还可大幅减少资源消耗与浪费，是践行“好房子”理念的新型建造方式。然而，从构件厂预制、运输再到现场安装，各个环节均需严格把控。尤其在进行钢筋套筒灌浆时，须向预埋金属套筒与连接钢筋之间注入具有高强、早强及微膨胀特性的灌浆料。借助灌浆料的微膨胀性能，使钢筋与套筒内壁间产生正向应力，再通过带肋钢筋表面的摩擦力传递轴向力——这一环节直接决定了构件能否有效连接成整体，是影响装配式混凝土结构质量与安全的关键。因此，转换层灌浆套筒连接钢筋的施工质量，已成为装配式结构质量管控的重要工序。一旦出现问题，轻则延误工期、增加成本，重则危及整体结构安全。

2024年5月，项目顺利完成首件吊装，极大鼓舞了团队士气。然而，不久后的一次质量检查却让大家倍感压力。

“刘总，今天我们对4#楼不同施工部位进行了质量抽查，发现灌浆套筒的施工合格率只有84%。”中午11点，张先辉汗流浃背地走进项目总工刘世伟的办公室汇报。刘世伟沉吟道：“灌浆套筒验收是质量把控的重点。目前84%的合格率，距离我们95%的创优目标还有很大差距。施工精度直接关系到结构安全，必须尽快找出原因，否则将成为提升工程质量的最大瓶颈。”

为解决这一难题，项目迅速成立QC攻关小组，由项目负责人刘富发任组长，全力突破技术质量瓶颈。“我们尝试增加技术交底频次、加强工人培训、校准测量仪器等常规手段，但效果并不明显。”在首次研讨会上，张先辉无奈地表示。

“既然常规方法效果有限，我们就以4#楼最新浇筑的5层为样本，开展灌浆套筒连接钢筋的全面质量检查。”刘世伟果断部署。经全面排查，小组发现该层336处剪力墙灌浆套筒中，有52处存在“钢筋偏位”和“钢筋倾斜”问题。

“症结找到了，现在关键是如何有效固定钢筋，防止偏位和倾斜？”第二次研讨会上，张先辉抛出疑问。

“我们能否从固定方式入手，改变传统的单点焊接，借鉴医疗中定位钢板的思路？”刘世伟提出创新构想。张先辉听后兴奋地表示：“这个思路可行！”

确定方向后，项目小组分工协作，经多次试验最终制定出“底部三根短筋加固点焊+预留钢筋上端钢板定位”的双重加固方案。具体而言，即在连接钢筋下部采用三根短筋焊接成三角支撑，同时在钢筋顶端加设定位钢板。

项目团队还进一步借助BIM技术，优化设计出可根据现场钢筋实际位置灵活开孔的定位钢板，实现每根钢筋的精准限位。此外，小组积极优化混凝土浇筑工艺，明确振捣棒与钢筋的安全距离，并严格执行管理人员全程旁站监督。通过建立“班组自检、质检复检、技术核查”三级复核机制，形成完整可靠的自检记录，确保每根钢筋位置准确无误——从此，钢筋再也“跑不偏”了。

“新方法在后续施工中效果显著。凭借该项创新，项目灌浆套筒连接预埋钢筋施工合格率从原来的84.52%提升至96.19%，不仅大幅提高了施工效率与质量，还有效节约了成本。”刘世伟自豪地说道。