10月13日，深中通道钢壳混凝土沉管预制信息化系统模型试验在中交二航局中山预制梁场成功进行。广东省交通运输工程质量监督站、深中通道管理中心、深中通道岛隧项目设计单位及中交深中通道工作组的相关领导和负责人参观了本次试验，在了解我局自主研发的信息化系统和见证现场实施效果后，业主对未来深中通道钢壳沉管预制的顺利实施充满了信心，并对本次试验研究成果作出了“震惊、震撼、超前”的高度评价。

    深中通道是连接珠江两岸的战略性跨江通道，是集超宽海底隧道、超大跨桥梁、深水人工岛、水下互通“四位”一体的集群工程。其中，海底隧道沉管采用“三明治”双层钢壳混凝土沉管结构，规模和难度世界第一。双层钢壳沉管结构最早由日本提出，近二十年广泛应用于日本的水下沉管隧道中。

    深中通道作为国内第一次大规模使用钢壳混凝土沉管的项目，在缺乏钢壳混凝土沉管预制施工经验，以及日本对外技术封锁、相关研究资料匮乏的条件下，如何实现大规模管节快速预制，确保沉管预制的施工质量，面临巨大困难和挑战。

    本次试验由中交二航局技术中心全面负责，科技研发人员不畏艰难，迎难而上，历时半年研发了一套基于BIM、智能传感和物联网技术，涵盖混凝土生产、运输、浇筑、检测的钢壳沉管预制全过程信息化管理系统，利用大数据辅助决策，可实现钢壳混凝土沉管预制各环节任务智能分配、实时监控记录以及施工缺陷快速定位、自动生成报表的优质、高效、智能化、精细化管理。

    本次试验基于钢壳混凝土沉管预制信息化系统，顺利完成了18个舱室（180m3混凝土）的浇筑施工，达到预期目的，真正实现了钢壳混凝土沉管预制过程的工艺参数可控、数据记录可靠、信息传递及时、施工过程可溯、资源调度合理，也将为深中通道钢壳混凝土沉管预制方案和关键工艺参数制定、施工组织管理提供决策依据和参考。（柯杰、刘建波）