2025年12月30日，广东省交通运输厅通报全省89家在建高速公路施工单位质量安全综合检查结果，中交二航局承建的狮子洋通道T8合同段项目荣获综合排名第一的佳绩。这是继获得广东省2024年度质量安全综合检查综合排名第一后，项目部再次获得该名次。同日，狮子洋大桥主塔高度突破280米，成为珠江口岸第一高桥。

狮子洋通道是粤港澳大湾区继港珠澳大桥、深中通道之后规划建设的又一重大交通战略工程，全长约35公里，建成后将极大完善珠江口跨江通道布局，为两岸城市群融合发展注入强劲动力。作为关键控制性工程，狮子洋大桥将创下主跨跨径、主塔塔高、锚碇基础直径、主缆直径、车道数量五项世界第一。

在进度管控上，项目团队自开工之初就高效协调海事、自然资源等部门破解政策难题，仅用3个月完成全部前期工作。针对西主塔、引桥、钢筋加工厂等多工区立体交叉施工管控压力，项目团队建立“年-月-周-日”四级计划管控体系，通过每日总结、每周协调动态管理模式，精准梳理工序，化解界面冲突。狮子洋大桥西主塔桩基质量不仅全部达到最高标准的I类桩，更比原计划提前一个月完工。

狮子洋大桥主塔采用国内首创的钢板混凝土组合结构，62个钢壳节段与6道钢横梁需在百米高空完成毫米级拼接。项目团队启用国产超大型塔式起重机R20000-720，融合北斗高精度定位与智能云端控制系统，实现百吨级构件在高空中毫米级精准就位与智能纠偏。针对C80超高强混凝土温控难题，项目研发“风冷+水冷”双控体系，采用业内首套风冷骨料系统，将砂石温度降至5℃。“冰水合剂”使混凝土出机温度稳定在20℃。配置36立方米保冷料斗与“防晒保温”运输罐车，构建全链条控温防线。创新打造的塔顶智能浇筑平台，通过温度传感器网络与红外测距联动系统，实现30厘米分层精准浇筑，混凝土抗压强度平均突破100兆帕，远超设计标准。

面对高空、临水、大型吊装等叠加风险，项目团队创新提出变高空作业为平地作业，变水上作业为陆地作业的主动安全思路，全面推行安全设施标准化、施工场地工厂化，融合特种设备监测、BIM隐患排查等信息化手段，构建起立体智慧安全防线。针对钢壳吊装等高危工序，首创“专控工序”管理模式，实施施工自检与监理验收双重把关。推行网格化安全管理，将责任精准落实到每个角落、每个人。项目实现安全生产1000天里程碑目标，多次荣获业主安全标杆奖项。

项目聚焦钢壳吊装、混凝土浇筑、钢混脱空检测三大核心场景，融合北斗定位、数字孪生、智能机器人等新技术，研发出超高钢板混凝土组合桥塔智能建造成套技术。全自动焊接机器人集群与BIM数字化预拼装技术，实现钢壳节段“搭积木”式精准安装，节段对接误差控制在毫米内。轴向冷挤压套筒工艺替代传统焊接，既提升效率又降低风险。一系列创新成果助力项目荣获2024年全国交通工程建设工业化创新与应用大赛特等奖，超大方量混凝土裂缝控制、C80混凝土云端浇筑等突破性技术，为行业提供了可复制实践经验。