仲春时节，在油菜花盛放、桃花初开的江南小镇——江苏省泰兴市虹桥镇，“超级工程”常泰长江大桥施工现场的火热景象已暂时告一段落。浩渺江水上，偌大的5号墩沉井，像一头被驯服的猛兽，温顺地沉睡在牢笼之中。

时间退回到2021年1月28日，5号墩沉井施工现场，一派壮观、威严景象。栈桥上，混凝土罐车来往如梭；沉井边，6台拖泵随时待命；一艘大型水上搅拌船伸出两对巨大的“龙虾钳”，凌空插入集料斗内；三名工人分散在集料斗上中下阀门处，严阵以待；中交二航局项目部领导、业主代表、监理一众人员早已在操作台等待……

只听项目部副经理孙发明一声令下：“5号墩沉井混凝土首封浇筑，开始！”随即，两对“龙虾钳”内的混凝土簌簌落入大料斗内。可是不多时，只见混凝土瞬间奔涌而出，将站在下面的孙发明和与他并排的几人一下子浇成了半个“雕塑人”……

万事俱备  挑战未知

常泰长江大桥5号墩沉井，是目前世界在建最大水中沉井基础。沉井之大，只有深入了解其内在构造才能有些概念——平面相当于13个篮球场大小，分为38个格舱，其中1个格舱面积就有100多平方米！

如此庞然大物，要把它稳稳当当、准确无误地放入滚滚江水下66米处，还要确保它百年内纹丝不动，这其中的工序纷繁复杂，难以想象。仅是听起来最简单的封底混凝土浇筑这一项，其中就包含了非常多细节，隐藏着诸多挑战。

“其实，水下混凝土施工一直都是工程建设中的难题。”技术员张凡介绍说，“我们也是第一次浇筑如此大方量的水下混凝土。”

对于有着“中国建桥梦之队”之称的中交二航局来说，建设常泰长江大桥又是一次新的挑战和突破。

常泰长江大桥是我国首座兼具高速公路、城际铁路、普通公路三种功能于一体的桥梁，其主航道桥主跨1176米，是目前世界最大跨度斜拉桥，5号墩沉井是主航道桥的主要承重基础之一，就像大桥的“一只脚”。

封底混凝土浇筑是沉井施工的最后一道工序，主要起着固定沉井、加大其承载能力的作用。5号墩沉井封底共浇筑混凝土4.7万立方米，是目前长江上最大的封底方量。

尽管水下一切未知，也没有丰富的经验，但中交二航局建设者仍要确保沉井施工质量。为此，项目团队为每一项工序都制定了非常详尽的专项施工方案。

为确保这只“桥梁巨足”的稳定性，经过测算，项目团队决定将封底厚度确定为11.5米，这几乎是前所未有的。

“我们最担心混凝土在水下离析，砂石分散，失去效用。”在混凝土搅拌操作室，利用观察数据的间隙，设备管理员杨永锡介绍说，“因此，我们在混凝土中加入了抗分散剂，使它具有一种类似胶水的粘合性，并且严格根据试验数据监测、控制配比。”

此外，中交二航局项目团队还为沉井量身定制了一套“H型”分区浇筑方案。此时的沉井处于着床状态，下面的河床大致呈“U型”，沉井钢壳四周着床，中间大约有2米悬空。考虑到沉井基础大、结构复杂，且混凝土缓凝时间仅有40小时，无法一次性完成封底浇筑，项目团队决定将沉井38个隔舱分为5个区，大致形状为椭圆形中间有个镂空的“H型”，分区域逐舱浇筑。

整个封底浇筑分为两部分：找平层浇筑，即先将沉井底面悬空的位置填满，以及分舱浇筑。

然而，在正式浇筑找平层之前，项目团队还有大量准备工作要做，其中碎石封堵也是关键的一步。

为确保浇筑的混凝土不串舱，他们想到先用碎石填充沉井刃脚（井壁下端斜型尖利部分，用以切土下沉），来隔离混凝土。根据工期安排，沉井混凝土封底工期仅有50天。为尽量节省时间，项目团队决定将单次投石量最大化，即每次投石1.5立方米。据统计，他们每天抛石200袋左右，足足抛了20天、约4000袋石子，才把刃脚全部封堵完。

                              迎难而上  实现突破

1月28日，终于迎来沉井找平层首封，这也是项目团队首次进行封底混凝土浇筑，项目各方高度重视。

孙发明是沉井施工的现场负责人，尽管已有多年施工经验，但这一天，他和现场其他人一样，都很紧张。

他最担心的就是初次实操，集料斗上工人配合不默契。

按照施工方案，每个隔舱首封混凝土均为40立方米。但当前市面上还没有这么大方量的集料斗，为此，项目团队特别定制了1套。

集料斗看起来非常壮观，从上到下共有4层：最上面一个大料斗，容量40立方米，下方设有气动阀门，工人通过控制遥控器操控阀门，以控制混凝土流出；中间有两个常规料斗，容量均为20立方米，下方均设有开关，靠人工开合，控制混凝土流出，料斗之间均用溜槽连接；最下面的料斗同时连接4个容量为1立方米的小料斗，小料斗下口再分别连接导管。混凝土在导管中靠自重下沉至水底。

掌管阀门的三名工人要相互配合，相机而动，控制混凝土流速。这一步非常重要，无论混凝土流慢或流快，都会导致导管堵塞。

尽管已经受过培训，但操作工人第一天配合，还是非常紧张，因为没控制好节奏，导致混凝土倾泻而出，淋了孙发明等人一身。

“当时正值冬季，江风很冷，但也顾不上收拾。”孙发明赶紧指导现场调节好节奏，才避免了堵管的风险。

然而，因为水下环境未知，所以堵管也是水下混凝土浇筑难以避免的情况，项目团队终究没能幸免。

混凝土封底浇筑采用拔塞法，即用塞子堵住导管上口，同时用泡沫封住导管底口。浇筑时，待料斗中的混凝土即将装满时，将导管上口的塞子拔出，混凝土依靠重力快速落下，将泡沫冲出去，从而在无水的状态下下到井底。这期间，为了保证混凝土不离析，要确保导管下口始终埋在混凝土内适当深度。

一天，正当现场热火朝天地浇筑混凝土时，孙发明突然察觉导管状态有异，他走到近前，用小锤子轻轻一敲，导管发出“噗通、噗通”的声响。孙发明立即意识到是堵管了，马上组织工人查找原因。

经过一番监测分析，原来是放料速度太快，造成气堵，使导管里一段是气，一段是混凝土。

“当时导管大约有15吨重，但现场起重设备只有20吨，我们提了两次都没提动，塔吊吊臂已经发生了轻微晃动。”70多米长的导管，仿佛一条“巨蟒”，提不得，伤不得，孙发明心里有些着急，他知道，如果不及时处理，混凝土就会在导管里凝住，导管就会废掉，且会影响水下混凝土的质量。

凭借多年经验，孙发明当场提出解决方案，用塔吊慢慢提，每提20厘米监测一次，既可保证施工安全，也可观察水下混凝土状态。终于，在提出二三米后，混凝土下去了。现场立即补料，继续浇筑。

2021年3月8日，5号墩沉井封底混凝土浇筑完成，仅仅用时40天，其中，最大一次性浇筑约8800立方米，持续3天2夜。自此，这个世界最大水中沉井基础总重突破32万吨！中交二航局建设者以工匠之心为“桥梁巨足”涂上了“永定胶”。（朱立娟）