湖北日报讯 （记者戴辉、通讯员徐梦颖、葛利龙、陆落义）11月22日，“沿着长江看二航”媒体行走进在建的燕矶长江大桥。目前，大桥南岸锚碇即将完工，南岸主塔正在进行第30节塔柱施工，184米的主塔已经浇筑至170.5米，有望在年底冲刺封顶。

燕矶长江大桥是世界首座不同垂度四主缆钢桁梁悬索桥，主跨1860米，采用双向6车道、双层桥面布置，上层为高速公路，设计时速100公里，下层为城市快速路，设计时速80公里。由中交二航局承建的第三标段，线路全长约9公里，包括鄂州侧主塔、锚碇、双层引桥、单层引桥等施工内容。

爬上燕矶长江大桥主塔顶端，可以看到此时现场工人正紧张有序地进行着钢筋的焊接，焊接的火花如烟花般“点燃”了冬日的静谧。一体化智能筑塔机内，工人们正紧锣密鼓地拆除零件，为未来几天筑塔机的爬升做准备。

项目总工罗航介绍，大桥采用“一跨过江”的施工方案，并采用了极具难度的不同垂度四主缆设计，难度较常规悬索桥成倍增加。尤其是主塔，由于高度受航空限高影响，因此十分“粗壮”，这对大桥的结构和混凝土的强度也有着超高要求，所以主塔壁厚达到了4米，因此，混凝土温控就成了大桥防裂防控至关重要的环节。为此，项目团队经过数百次试验，调试出最合适主塔结构的混凝土配合比，在大桥内部铺设了总长度达42公里的冷却水管，并研发了智能温控系统，严格控制混凝土从入模到浇筑的温度。

主塔施工采用的一体化智能筑塔机，是中交二航局自主研发的新型装备，在湖北首次使用，具有钢筋部品调位、自动布料系统、智能养护系统、智能振捣和集中控制等功能，就像一个空中的“竖向移动工厂”，能够实现大桥的“流水线”生产。

为进一步提升大桥的建设品质，燕矶长江大桥还在湖北省首次使用了钢筋部品工艺。相较于传统由塔吊把钢筋逐根吊装到塔上，再由工人们在高空一根根进行绑扎的工艺，这种先在工厂内进行智能化精确加工、弯曲，再运输至现场拼接、组装，最后整体吊装的工艺，不仅大大缩减了施工时间，还减少了50%以上的施工人员。

同时，这项工艺也被运用到智慧梁场的箱梁预制中。在钢筋加工车间里，由二航局自主研发的预制箱梁钢筋柔性块体制造生产线，先将箱梁底腹板和顶部钢筋分成4个块体，采用组拼胎架分块整体组拼成型，较传统工艺减少人工数量的同时，提高了加工的精度及效率。