建筑企业培育新质生产力，根基在工程、核心在创新、关键在落地。为推进“十五五”规划、深入贯彻落实中交集团《总体指导意见》，2026年中交二航局工作会议将科技创新定位为“企业发展的引擎”，进一步指明了奋力打造现代二航的方向。技术中心作为公司工程技术能力提升策源地，深刻认识到创新是企业应对不确定性挑战、实现价值创造的核心支撑，始终把“服务国家战略、支撑主业发展、解决一线难题”作为根本遵循，引导全员以“争创”精神攻坚克难，在工程现场找课题，在重大任务中炼能力，在成果转化里显价值。面对建筑行业持续承压、格局深度重塑、“减量”发展与“红海”竞争的严峻态势，技术中心深入践行“创新驱动发展”理念，坚持“科技强企、向新图强”，遵循第一性原理，以“成果落地、投标赋能、创效增效”为价值衡量标尺，持续推动科技创新从“任务导向”走向“价值导向”。

一、向“最需要”处聚焦，在服务大局中找准创新方位

科技创新只有找准“靶心”，才能释放最大效能。技术中心紧扣工程主业，落实“两端发力”与“四代五类”布局，聚焦“四新”技术研发，坚持“应用为王”，为公司项目提供全专业、全周期、全方位技术服务。

2025年，深入推进“三基三全四化”工程，深化适应性组织建设，调整确立了以桥梁工程、水工工程、隧道与地下工程为主专业，以工程装备、智能建造、先进材料为辅专业的“三主三辅”业务格局；成立跨部门的“融合研究中心”，构建专家集智、部门融合、“AI+”场景应用的研究范式。技术中心始终以“争科技领先”的姿态开展科技创新工作，主持或参与获批20个创新平台（国家级5个），主持武汉市桥梁智能建造和交通基础设施绿色建筑材料两大中试平台，与武港院等兄弟单位协同打造装备集成能力，与科研院校、产业链上下游单位、项目部携手打造“产学研用”共同体，构建全过程创新生态链。

找对问题是最大的创新，联合解题是最快的路径。在科研选题上，聚焦“五个导向型”科技创新，做到“四个瞄准”：瞄准行业痛点、项目一线难点、效率提升关键点、质量通病突破点，努力让课题从项目现场来、到施工现场去。在攻关模式上，全力推动“三个联动”：强化前后场联动，发挥借调项目人员的“前场触角”作用，将碎片化现场难题梳理为系统性攻关课题；深化跨专业联动，依托“融合研究中心”打破部门墙，通过“科技创新沙龙”激发思想碰撞，协同攻克急难险重任务；拓展跨单位联动，形成“项目出题、联合外部单位共同答题、项目阅卷”的协同格局，整合外部创新资源与人才力量，加快关键核心技术突破。

技术中心坚持将企业战略部署转化为科技研发的靶向目标，主动将研发布局对准公司新业务领域拓展需求，集中力量开展系统性攻关，扛起产品研发、孵化、创效责任，支撑公司拿项目、干项目。

二、向“卡脖子”处攻坚，在攻坚克难中锻造硬核实力

面对超大跨桥梁建造、深水基础施工、海工重型装备等重点领域长期存在的技术瓶颈，技术中心坚持“问题清单就是攻关清单”，以关键技术攻关破解“卡脖子”难题。

2021年，技术中心牵头承担中交集团首个“揭榜挂帅”科技攻关项目——“桥梁工业化智能建造关键技术研究及产业化示范（一期）”。历经四年攻关，攻克36项关键核心技术，形成涵盖理论方法、结构产品、软件装备的系统性成果，创新性提出“做工程向做产品转变”的核心理念，推动桥梁建造从“定制化工程施工”向“工业化柔性智造”跨越。目前，系列成果已在深中大桥、常泰长江大桥等近400个工程规模化应用，构建起桥梁工业化智能建造的“灯塔范式”，推动桥梁设计施工一体化、智能化升级。一体化智能筑塔机、混凝土云工厂分别入选中交集团“十四五”核心装备和数字化成果。

在内河沉管隧道领域，依托华中地区首条沉管隧道——襄阳东西轴线鱼梁洲段项目，牵头联合开展国产GINA止水带技术攻关，解决了长期以来沉管隧道密封技术被国外垄断和“卡脖子”的重大难题，研制出性能全部达到欧洲标准的高性能橡胶止水带，首次实现了沉管隧道核心构件的国产化替代，打破了进口依赖。以此为核心突破，项目团队同步攻克了沉管隧道建设全链条的系列技术难题，最终实现我国内河沉管隧道全产业链的国产化目标。

在海工装备领域，超大型打桩船主油缸长期受制于国外技术，油缸密封、轴承、活塞杆涂层都存在“卡脖子”风险。面对“无技术、无标准、无经验”的困境，攻关团队逐一攻克密封、轴承润滑衬垫、活塞杆耐腐蚀材料等卡点，突破了大规格油缸国产V形组合密封材料和自润滑衬垫制备、大尺寸活塞杆超高速激光熔覆及超大油缸整机设计制造等关键技术。2024年10月，技术中心牵头研发的全球最大打桩船主油缸成功下线，实现了超大型打桩船主油缸核心零部件的国产化替代与自主可控。该成果已应用于150米桩架打桩船“二航长青”。此外，组建专业团队聚焦湖库清淤、管网检测、漂浮式海上风电等核心技术装备攻关，为公司拓展新业务赛道提供技术储备。

这些成果的背后，是技术中心坚持面向工程现场、解决实际问题的实干创新逻辑。

三、向“最前沿”处深耕，让智能建造赋能工程一线

智能建造是工程建设提质增效的刚性需求，谁先掌握，谁就在效率和安全上占据主动。技术中心树牢“以项目为中心”的价值取向，以解决现场难题、优化施工工艺、提升施工效率、降低建设成本为切入点，推动技术服务从“保障型”向“创效型”升级，努力构建“创新—应用—创效”的良性循环。

在工业化智能建造落地过程中，深度融合新一代数字化技术，开发混凝土云工厂、钢筋云工厂、桥梁构件云工厂及数字建造等云平台，系统创新了一体化筑塔机、一体化架桥机、智能筑港机、明挖隧道智能移动工厂、明挖铺管一体机等系列智能装备，支撑了张靖皋长江大桥、双柳长江大桥、燕矶长江大桥、盐城大丰港、雄忻高铁、成都综合管廊等重点工程建设，以及世纪工程平陆运河超高边坡、超大体积混凝土等高质量施工。

在“大新型”装备研发上，为5500吨双臂架起重船“二航卓越”、150米桩架打桩船“二航长青”、QMD-2000桥面吊机等一批“大国重器”搭载数字化系统，打造世界首套超高桥塔智能建造成套装备，已服务于杭州湾跨海铁路桥、狮子洋通道、厦金大桥等国家重大工程。两船均搭载传感器建立作业辅助决策系统，可根据实时测量数据判断作业可行性，实时对吊装作业进行工序自动判别和工效分析。

在公司实验基地，坚持外部成熟成果引进与自主转化应用并重，以“两条腿走路”的思路推动先进技术成果转化，同步开展斜拉悬索协作体系工艺试验，特超高压水刀切割、拉钩筋机器人中试，桥梁机器视觉线型监测系统研发等前沿技术验证，加速科研成果从“样品”加速走向“产品”。智慧缆索、喷射UHPC等2项市场认可、行业领先的成果，已实现产业转化。

在技术服务升级方面，建立大技术中心方案编制服务体系，实现方案编制覆盖率100%，完成方案集中编制改革阶段性目标。在行业内率先开展方案标准化建设，编制方案模板模块3000余项，自主研发国内首个方案编制平台并全面运行，推动方案编制模式由人员集中向平台集中转变。2024年初，牵头研发方案智能编制平台，推动方案编制由人工经验向人工智能驱动转型，助力方案“一次成优”、提升工程建设本质安全与质量水平。

技术中心坚持“研用一体、小步快跑、快速迭代”的创新思路，通过“试验+中试验证+成果转化”的务实路径，科技创新能力正逐步转化为工程建设生产力。多项核心成果入选中交集团改革重组二十周年“技术领航·20年20大技术”及面向“一带一路”国家可持续发展技术清单。

四、向“最基础”处着力，为可持续创新涵养源头活水

创新靠人才，人才靠机制。技术中心持续构建“传帮带”机制，完善“导师带徒+项目历练+团队培养+平台孵化”培养链条，依托重大工程项目和中国公路学会交通智能建造分会等行业组织，搭建青年人才成长快车道，着力培养科技领军人才、青年科技人才和专业创新团队。

近年来，技术中心深化以创新价值、能力、贡献为导向的人才评价体系，打破传统薪资平均化格局，让“真创新、真创效”获得“真奖励”。通过首次开展“百万创新创效”评比、首次将专业团队纳入考核、首次将成果完成人与转化贡献者同激励、首次发布《支撑能力清单》与《可转化科技成果清单》等系列管理创新举措，让想干事的人有机会、能干事的人有平台、干成事的人有成就感，有效激发了干部员工干事创业的内生动力。同时，通过健全科研与成果转化的协同机制，探索成果转化收益分享、团队二次分配，以市场化机制牵引人才向高价值环节流动。

在重点发力方向上，聚焦基础设施改扩建、城市更新、水运水利、新能源基建、湖库治理、海洋工程等领域，支撑公司推进“八网融合”实现示范项目突破；主动开拓海外新赛道，健全国际国内并重的服务机制，储备、培养国际化人才，引导干部员工积极投身海外市场攻坚与项目高质量履约，支撑子（分）公司“走出去”。

面向未来，技术中心将继续坚持党对科技创新的全面领导，树立和践行正确政绩观，深耕智能建造、绿色低碳、大新型装备三大主攻方向，持续强化执行力建设，提升科技创新能力和产业化水平，以创新实践厚植新质生产力沃土，为公司“做受市场信赖的工程承包商”、建设“现代二航”贡献科技力量。（作者：技术中心党委书记、总经理  翟世鸿）