港珠澳大桥海底沉管预制过程中，项目通过加强钢筋加工及使用过程管理，有效控制了钢筋损耗率，达到了“降本增效”的目的，从钢筋堆里扒出了硬效益。

    港珠澳大桥海底沉管被称作“钢筋水泥航母”一点不为过，沉管单节段长180米，最大钢筋使用量约1000吨。在沉管预制过程中，为达到降低钢筋损耗，提高钢筋利用率的目标，项目部引进国外先进钢筋加工设备，不仅提高了钢筋加工精度及效率，同时有效节省了人力投入，使日均钢筋加工量达到了150吨。在钢筋采购环节，对于直径较大的钢筋（Ф40—Ф32），尤其是结构中规格不一的加强层钢筋，采取厂家定尺长度生产，入场检验合格可直接使用，降低大钢筋的损耗；在钢筋使用过程中，综合考虑节段钢筋的配料，且将非结构使用的架立筋、预埋件加强钢筋定长化、规律化，统一在配料中进行考虑，对于直径较大的钢筋，较长的余料采用套筒连接接长，继续使用。

    通过以上措施的实施，目前港珠澳大桥岛隧项目沉管预制钢筋损耗率严格控制在1.7%上下，与以往项目2.5%的损耗率相比，按当期HRB400钢筋采购单价4600元/t，单节段钢筋使用量1000吨计算，仅一个节段施工钢筋损耗降低额近37000多元。（叶常清）