地中海旁，位于埃及第二大城市亚历山大市的阿布基尔集装箱码头，远洋巨轮汽笛声阵阵。目前这座码头还处于建成后为期一年的质保维护期内，每日的巡检工作丝毫没有松懈。

阿布基尔集装箱码头由中国港湾承建，是埃及最大的深水港码头，也是“一带一路”倡议中的重点工程，承载着提升埃及地中海沿岸物流效率的重任，码头全面开港运营后，年吞吐能力达200万标准集装箱，有效带动了周边经济发展。

然而，2023年3月，当项目建设推进到关键阶段时，项目团队却遇到了前所未有的技术挑战。项目所处海域地层强度极高，使用传统振动锤沉桩工艺导致钢管频繁卷边、锁口撕裂，施工进度一度滞后。更棘手的是，海上作业环境恶劣，导向架系统只能依赖手拉葫芦进行人工定位，工程师们需要在狂风巨浪中反复调整桩位，安全风险高，施工效率却极低。

“手拉葫芦成了‘笨葫芦’！”项目负责人冯兆胜回忆。彼时，项目团队正面临2023年底完成主体结构施工的节点目标任务，而沉桩效率却仅为预期的三分之一。若无法突破瓶颈，将严重影响码头开港运营。

深夜的项目部会议室灯火通明。冯兆胜翻看着团队提交的数十版方案，目光突然停留在手机上收到的“自动泊车系统”原理介绍上。“既然汽车能通过传感器自动驻车，导向架为何不能实现自主定位？”他猛地站起身，在白板上勾勒出设想：在导向架和辅助桩上焊接钢制定位块，通过模块化拼接形成稳定框架，替代依赖人力操控的手拉葫芦。

这一构想迅速得到技术团队响应。项目生产经理陈俊带领青年突击队，连夜测算定位块的尺寸与焊接角度，方案组负责人张亮协调国内厂家，72小时内空运来高强度耐腐蚀的钢材。“定位块间距误差必须控制在2毫米内，这是海底硬岩层给我们的‘铁律’！”冯兆胜在交底会上反复强调。为确保万无一失，项目团队利用BIM技术进行三维模拟，提前预演了12种复杂工况下的受力情况。

2023年8月末，自制打桩导向架系统首次投入实战。海面上，起重船吊装着巨型钢管桩缓缓靠近导向架，定位块如齿轮般精准咬合，将桩身牢牢固定。随着振动锤启动，钢管桩以近乎垂直的姿态贯入地层，传感器显示桩位偏差仅0.5度，远优于3度的设计标准。

随着最后一根直径2米、长33米的钢管桩精准嵌入海底20米以下的硬质地层，监控室内，冯兆胜长舒一口气。新系统使单桩沉放时间从8小时缩短至2小时，效率提升4倍。更关键的是，焊接定位块彻底消除了人工操作的风险与误差，为后续126根钢管桩施工铺平道路，困扰项目团队数月的沉桩难题，终于被攻克了。

创新的背后，是项目团队的坚韧与协作。在“攻坚克难、建功‘一带一路’”劳动竞赛中，青年工程师李童路连续36小时驻守现场，实时监测定位块焊接质量；安全部部长杨昱豪引入AI巡检系统，确保海上高风险作业零事故。

2024年10月，阿布基尔码头如期开港运营，当首艘集装箱巨轮缓缓靠泊时，冯兆胜站在崭新的码头上，看着地中海边缓缓升起朝阳，感到了欣慰和自豪。（董昊岩 何奇）