“注水到9.7米的指定高度，试浮的6节沉管全部上浮。经过检测，沉管防水性能较好。”时任中交二航局襄阳东西轴线项目部常务副经理、总工程师孙晓伟高兴地说。

2020年9月，襄阳东西轴线项目东汊干坞内，6个标准管节首尾相接，随着最后一节沉管的预制完成，施工现场响起欢呼声。

作为千里汉江上的第一条公路隧道，襄阳东西轴线隧道全长5.4公里，其中两次下穿汉江的沉管隧道总长为1.01公里，是华中地区首条内河沉管隧道，也是目前国内整体建设规模最大的内河沉管隧道。远远望去，预制好的沉管就像一条长龙横卧在干坞内蓄势待发，等待着被放归长江。

工程建设伊始，项目团队就面临着巨大的挑战。单个管节长125米，但预制周期仅有短短的100天，“按照传统方案预制，至少要140天才能完成，目前的工期根本保障不了。”孙晓伟倍感压力。

中交二航局所属武港院立即组织技术团队召开方案讨论会，查阅大量资料，经过一系列“头脑风暴”。“咱们能不能像工厂的流水线一样，把每个沉管预制分解成多个工位，流水作业？”现场技术服务负责人梁丰说。对此，部分人员持怀疑态度。

自此，技术团队开启了攻坚之旅。依据港珠澳大桥钢筋混凝土浇筑的“固定台模工厂”成功案例，干坞沉管的横向“智慧移动工厂”施工工艺横空出世。经过反复论证，技术团队提出最终想法：每个节段作为一个移动工厂，每个移动工厂包括三大分厂，即钢筋绑扎分厂、模板和浇筑分厂、混凝土养护分厂。其中，钢筋分厂包括底板钢筋绑扎工位、腹板钢筋绑扎工位及顶板钢筋绑扎工位。根据施工工艺，三个分厂采用同步流水作业，实现钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护的无间断施工。

当技术团队自信满满，来到施工现场再次验证时，却为现场的实际情况犯了难。按照施工方案，沉管预制场地为原有暗埋段的放坡开挖场地，除去施工通道，预制场地单侧仅比沉管宽2.5米，场地过于窄小，预制工作面根本无法展开。

为缩小工作面，解决场地狭小问题，技术团队再次踏上探寻之路。传统的沉管预制施工装备行走机构往往是单次施工管节长度的2倍，行走方式对场地面积需求大、限制因素多。经过反复研讨，技术团队化繁为简，将传统装备内贯穿的巨大“行走导梁”优化为隐藏在模板内部的支腿，犹如给模板台车系统进行了“瘦身”，以此来匹配既有干坞的先天不足。经过反复研究，设计优化后的支腿体积更小更灵活，就好比将螃蟹张牙舞爪的腿换成了老鼠腿，可以在有限的空间内走“小碎步”，在缩减体积的同时，还能进行曲线或折线行走，一举两得，成功适应了狭小的场地。

为实现移动工厂工艺的智能化，项目团队还研究设计出一套智能化集中控制管理系统。在装备内集成位移应力压力传感器，通过编写自动控制程序，预先设置流量、压力值等参数，不仅能展现当前施工进度、模板位移、混凝土养护情况，还能实时监测结构应力健康情况、发出碰撞预警、调节养护温湿度，进行沉管线型预警。再加上全断面无拉杆无导梁步履式自行走模板系统、多功能外模顶层桁架、钢筋绑扎台车和转换体系以及端封门装配式安装台车，“智慧移动工厂”配备了成套施工装备，才真正实现了终端智能化。

历经180多天的努力，“智慧移动工厂”施工工艺及其配套措施在沉管预制上大获成功，沉管相邻节段间钢筋绑扎、混凝土浇筑及养护的流水作业得以实现，节段预制周期由12天缩短至9天，真正实现了减人、减机、减料，与传统工艺相比，施工效率提升30%以上。此外，还有效降低了相邻后浇节段产生裂缝的风险，填补了沉管隧道施工技术领域一项空白，为襄阳沉管百年大计打下了坚实基础。

“国产技术！滴水不漏！”2022年10月31日，在项目通车仪式上，各方代表纷纷对“智慧移动工厂”这项技术表示赞许。（孙砚红  刘斌  邹诗卉）