大年初八“开门红”，中交二航局承建的武汉双柳长江大桥项目第60根桩基顺利完成浇筑，项目经理付望林难掩激动：“从预期的6个月到现在3个多月全部完成，在这场与长江汛期的‘赛跑’中，我们实现了‘超速’通行！”

然而，在几个月前，这里却完全是另一番景象。

“做好记录，千万别走神，这个数据很重要！”主墩现场，工区经理吕双江掐着表提醒身边的技术员，这是他两个小时里说的唯一一句话。他的目光锁在眼前的主墩桩基施工平台上，近10名工人挤在十几平方米的操作区域内忙碌着，中间一台大型钻机发出嗡嗡巨响。

吕双江在等一个新钻头的试验结果。近一个月以来，他们一直在进行钻机的钻头调整试验，通过改变截齿筒钻、滚刀钻头、刮刀钻头三种主要类型钻头的钻齿材质和钻翼数量搭配，试图取得最佳掘进效果。而这一切，都是为了和长江汛期“赛跑”。

武汉双柳长江大桥是主跨1430米的单跨简支钢箱梁悬索桥，中交二航局负责施工的北岸主塔处于极其松软的泥质粉砂地层，为保证大桥“站稳脚跟”，主塔群桩基础设计深度达到117米，单桩直径2.5米，这在整个长江流域的桥梁建设中都十分罕见。临水而建，必将受到长江汛期的影响，经研究，60根桩基施工必须在6个月内全部完成，才能保证后续承台建设赶在汛期前进行。

令人头疼的是，如此关键的一步却遭到难以想象的阻碍。该桩基要先进行126米深的钻孔，再通过钢筋混凝土结构成桩。经地质勘探，钻机要穿过5种不同的地层，且大部分为泥质砂岩地层与粉砂、卵石夹层，在钻孔过程中糊钻、塌孔的风险很高，一旦发生这些情况，将严重影响成孔效率与质量。项目技术团队经过探讨交流，决定先从改进钻头开始。

“三翼金刚石钻齿刮刀钻头，平均钻进速度为0.5米每小时，测试过程未发生糊钻、塌孔情况，为目前效率最高、质量最优钻头！”在第5种新结构钻头、第8次测试结果出来后，现场爆发阵阵欢呼，这个结果比试验最开始时的效率高了近4倍，大大超出预期！

“不够快！钻头工艺改进好了，我们还要想办法把钻孔工艺也改一改！”在专项施工方案研讨会上，吕双江讲出了主墩工区施工小组的想法，得到了项目技术团队的大力支持。

钻孔技术受地质层与深度的影响较大，在通过模拟演示后，项目技术团队很快发现常用的泵吸反循环回转钻机、气举反循环回转钻机、旋挖钻机施工效果均不理想，单桩成孔时间最快也要18天。在关键时刻，项目总工陈诚提出一个建议：“我们可以试试打‘组合拳’。”

思路一出，项目团队立即行动起来，结合5种不同的地层，分别对钻机进行优势分析，在多轮模拟试验与现场试验后找到规律：泵吸反循环回转钻机在覆盖层钻进效率最高，但孔深超过70米后效率就会大幅下降；气举反循环回转钻机在孔深超过60米后，钻进效率最高且最为稳定。两相结合下，团队决定采用“泵吸反循环+气举反循环”接力钻进工艺。经验证，接力钻进工艺单桩成孔时间平均在12天，速度是原先的1.5倍，作业效率再次得到提高。

桩基施工顺利进行，可是不久后，项目团队又发现了新的问题：桩基太长了，符合常用规范的泥浆已难以适用于现有的桩基浇筑。原来，在作业过程中会使用一种特制泥浆，用于保持孔壁的稳定和防止泥沙沉积，而126米深孔的孔壁受力更强，产生的泥沙量也更大，这对泥浆的胶体率和含砂率提出更高要求。在施工进度推进会上，项目团队针对是否重新调配泥浆进行了激烈讨论，部分施工班组认为目前胶体率达到96%以上，含砂率达到2%以内的泥浆已经达标了，不用再费时费力重新调整。而吕双江等人的想法最终征服了大家：“磨刀不误砍柴工，调整泥浆不仅是为了更快清孔，还能有效降低糊钻、缩孔的风险，是十分有必要的。”最终，在多方配合下，项目团队调制出了胶体率98%、含砂率低于0.5%的超高标准性能泥浆，不仅使清孔时长保持在要求范围内，还实现了混凝土浇筑作业时孔底接近“零沉渣”，有效保证了桩基成孔质量。 

不仅如此，项目团队还采用“下沉式料斗浇筑工艺”，使原本至少要“两台天泵+地上首封料斗”的方式改进为仅需罐车自卸即可完成浇筑的工艺，有效降低了浇筑难度与成本，提高了浇筑工效。他们还协同中交二航局技术中心，在施工中运用数字化信息技术，使成孔、成桩过程中的关键参数实现自动化采集，有效提高了数据准确性与施工管理效率；灵活调整施工组织设计，高峰期时11台钻机、近百名工人有序倒班作业，压实生产进度……

在3个多月的时间里，建设者们“超速”完成了全部桩基施工，在这里留下了了不起的建设纪录。如今，他们正马不停蹄地赶向承台围堰施工、锚碇地连墙施工，在这场与汛期的比赛中，一刻也不愿停下来。（许豹）